تبلیغات
دانشجو های معماری

گچ
گچ یکی از قدیمی ترین مصالحی است که از 9000 سال قبل تا به حال کاربرد بسیار موثر ومفیدی را در صنعت ساختمان سازی داردبه طوری که محققان آثار گچی با این قدمت طولانی را در آناتولی وسوریه کشف کرده اند.همچنین مصری ها 5000 سال قبل سنگ گچ را در هوای آزاد در درون آتش می سوزاندندو سپس آن را می کوبیدند و تبدیل به پودر می کرند.در نهایت این پودر را با آب ترکیب می کردند.دیواره های کاخ ها و معابد خود را باگچ می پوشاندند .

علاوه بر این یونانی ها از گچ به صورت خاص (گچ سلنیوم که شفاف می باشد)به عنوان پنجره معابد شان استفاده می کردند. بشر در طی قرن ها در نقاط مختلف جهان در خصوص پخت گچ مهارت هایی را کسب کرده بود . در سال های 1700میلادی پاریس مرکز گچ بود(گچ پاریس)چرا که تمامی دیوارهای خانه های چوبی برای جلوگیری از آتش سوزی باگچ پوشیده می شد. پادشاه فرانسه این قانون را بعد از اینکه لندن بزرگ در سال 1666 در اثر آتش سوزی از بین رفت ،اجباری نمود.

دانش ما در زمینه استفاده از گچ به قبل از قرن نوزدهم محدود می باشد. بااین وجود تحقیقات نشان می دهدکه در قرن شانزدهم گچ همراه آهک در کف ها ، دیوار ها وسقف ها مورد استفاده قرار می گرفته است اما ثابت گردیده است که گچ بری تزئینی که قبلاً یکی از موارد استفاده از گچ در نظر گرفته می شده در این دوران دارای سوابق بسیار مختصری می باشد .در ایران نیز گچ رابطه نزدیکی با صنعت ساختمان سازی داشته واز قدیم یکی از مصالح ساختمانی سنتی ایران بوده است . گچ در بیشتر ساختمان های باستانی که تاکنون باقی مانده اندبه صورت آثار گچ بری های زیبا دیده می شود.آثار گچبری را در دوره های مختلف تاریخ ایران می توان مشاهده کرد.برای نمونه این آثار زیبا را می توان در ابینه های به جا مانده از زمان اشکانیان ویا در دوره سلجوقی در مسجد علویان واقع در همدان _در دوره ایلخانی به بقعه با یزید بسطامی در بسطام در دوره تیموری به بقعه شیخ احمد جامی در تربت جام _در دوره صفویه به کاخ عالی قاپو در اصفهان _در دوره زندیه به عمارت کلاه فرنگی در شیراز ودر دوره قاجار به کاخ گلستان در تهران می توان اشاره نمود.

سنگ گچ از گروه مصالح ساختمانی کلسیم دار است که به وفور در طبیعت یافت می شودوتقریباًدر تمام نقاط روی زمین وجود دارد و از لحاظ فراوانی در طبیعت در ردیف پنجم می باشد ودر ایران هم تقریباًدر تمام نقاط کشور مخصوصاً در کویر مرکزی واطراف تهران جاجرود ،آذربایجان یافت می شود. سنگ گچ با فرمول caso4_2H2o از سنگ های ته نشینی است وبه علت میل ترکیبی شدیدی که دارد به طور خالص یافت نمی شود.بیشتربه دو صورت ترکیب با کربن وبا اکسید های آهن وخاک رس می باشد. سنگ گچ یا بهصورت سولفات کلسیم بدون آب به دست می آید که به آن انیدریت می گویند. سنگ گچ خالص بی رنگ است وسنگ ترکیب شده با کربن خاکستری وسنگ گچ ترکیب شده با اکسید های آهن بی رنگ ،زرد روشن ویا کمبود ویا سرخ می باشد که بر حسب نوع اکسید های آهن این رنگ ها متفاوت است.

کاربردهای گچ:

صنعت ساختمان سازی :اندود، سفید کاری، تمیز کاری، پرداخت ،گچ بری ملات های گچی : آجر،گچ و ماسه ،عایق حرارتی و صوتی، ورقه های پیش ساخته سقف و کف و دیوار، مجسمه سازی .

شایان ذکر است از نظر مقدار مصرف حدود 75 درصد از گچ در صنایع ساختمانی برای روکش دیوارها _ گچبری _تهیه ملات های مختلف ومواردی دیگر استفاده میشود.

صنعت سیمان :افزایش زمان گیرایی (دیر گیر )

فرایند تولید گچ:

1-دپو واماده سازی سنگ گچ:سنگ گچ را با کراشر یا آسیاب مواد خام ،تا دانه بندی مناسب آسیاب می نماید . خاک یا دانه های سنگ ریزتر وارد آسیاب نشده و مستقیماً به نور زیر آسیاب منتقل می گرددواز آنجا به همراه خروجی آسیاب به سیلوی مواد خام منتقل می شود. مواد خام خروجی از آسیاب به قسمت پخت هدایت می گردد.

2- قسمت پخت :مواد خام ورودی به کوره ها منتقل می گرددتا عملیات پخت با 150 درجه حرارت تکمیل ودر انتهای کوره مواد پخته شده وارد آسیاب می گردند تا به دانه بندی مورد نظر برسند.

انواع کوره های پخت گچ

الف _کوره های گچ پزی چاهی :

قدیمی ترین نوع کوره های گچ پزی در ایران نوع چاهی است که هم اکنون نیز در بسیاری از شهر ها متداول می باشد. در این نوع کوره ها که مانند تنوره است ،سنگ گچ را ممی پختند و آن را حرارت می دهند تا سنگ گچ پخته شود.محصول این کورهها مرغوب نمی باشد .

ب_کوره های تاوه ای :

این نوع کورهها که دارای محصول یکنواخت است از یک سینی بزرگ سنگ آسیاب شده در آن می ریزند، تشکیل شده است .

3-آسیاب ودانه بندی :پس از آسیاب مواد پخته شده جهت همسان سازی دانه بندی از سرند انتهایی عبور می نماید مانده روی سرند به دو آسیا ب که به صورت موازی بایکدیگر کار می کنند، منتقل می گردند. خروجی آسیاب ها مجدداً به سرند مواد پخته هدایت می شودوسیکل بالا دوباره تکرار می گردد.محصول خروجی از سالن پخت به سیلوی ذخیره منتقل واز آنجا به قسمت بسته بندی حمل می گردد.

4-بسته بندی وعلامت گذاری گچ از نوع گچ تمیز کاری مطابق با استانداردهای موسسه استاندارد وتحقیقات صنعتی ایران :

1.گچ باید در پاکت های کاغذ 70-80گرمی که دارای حداقل 3 لایه بوده وجنس آن را انواع کرافت یا گلوپاک باشد ،ریخته شود.

2.وزن هر پاکت پر شده 40تا 50کیلو گرم باشد .

3.علامت مشخص کارخانه ، نوع گچ وزن خالص ودر صورت داشتن پروانه کاربرد استاندارد روی سطح پاکت به طور خوانا نوشته شود.

انواع گچ

گچ بتا(استاکو):از پخت گچ در دمای پایین با از دست دادن قسمتی از آب تیلور بوجود می آید .

گچ تمیز کاری :از پخت سنگ گچ دردماهای مختلف تولید می شود.

گچ پرداخت : گچی است که برای روکش نمودن نمایی سطوح وسایر کارهای بنایی استفاده می شود.

گچ زیر کاری :برای گچ کاری یا گچ وخاک سطوح وسایر کارهای بنائی استفاده می شود.

گچ مرمر:گچ بدون آب مولوکولی است که با محلول زاج مخلوط شده ومجدداً پخته می شود .

گچ استریش : گچ بدون آبی است که در دمای بالا حاصل شده که فعال کننده آن آهک است

گچ انیدریت : به گچ بدون آب مولوکولی اطلاق می شود.

گچ صنعتی : به طور کلی گچی است با ساختمان مولوکولی نیم هیدارت با خواص فیزیکی مشخص که در پزشکی وقالب وصنایع مورد استفاده قرار م گیردو برحسب پخت معمولاًمقداری گچ خام به صورت (caso4,2H2o )نیز همراه دارد.

شرایط نگهداری گچ:

اگر گچ به صورت فله ای در کارگاه موجود باشد باید بلافاصله مصرف گردد زیرا همانطور ه می دانید گچ میل ترکیبی بالایی با آب داردوحتی رطوبت هوا را جذب می نمایدوپس از مدتی فاسد می گرددیعنی در موقع مخلوط کردن آن با آب ازیاد حجم پیدا نکرده وسخت نمی شود . ولی گچ پاکتی را اگر به طریقه صحیح انبار کنند به طوری که دور از رطوبت باشد می توان حتی گچ را برای مدت یکسال هم انبار وسپس آن را مصرف کرد. برا ی انبارکردن گچ باید آن را روی تخته هایی که حداقل از زمین 10سانتی فاصله دارد، بگذارند و فاصله پاکت های گچ از دیوار های انبار باید حداقل حدود 20 سانتیمتر باشد وبیش از 10پاکت گچ راروی هم نچینند.

خواص گچ :

  1. زود گیر بودن
  2. خاصیت ازدیاد حجم
  3. مقاومت در برابر آتش سوزی
  4. آكوسیتیك بودن
  5. ارزان بودن
  6. خاصیت پلاستیكی گچ
  7. رنگ گچ
  8. رنگ پذیری گچ

ساختمان ملات گچ :

هر نوع ملاتی كه بخواهیم بسازیم باید بعد از تعیین اجزاء تشكیل دهنده آن و مخلوط كردن آنها به آن اضافه كرده و دوباره ملات را مخلوط كنیم تا ملات یكنواخت گردد ولی برای ساختن ملات گچ و یا ملات گچ و خاك باید دانه های گچ یا گچ و خاك را داخل آب بریزیم، بدین طریق كه ابتدا مقدار كمی آب در استامبولی می ریزیم آنگاه دانه های گچ و یا گچ و خاك راكه قبلاً به نسبت ضعیف مخلوط شده با دست درون آن می ریزیم تا كلیه دانه ها در مجاورت آب قرار گیرد. مقدار آبی كه یك كیلوگرم پودر گچ احتیاج دارد تا ملات شود از لحاظ تئوری 2/0 لیتر است یعنی تقریباً 20% وزن گچ.

گچ در نمای ساختمان و معماری نیز بسیار پر کاربرد است. از گچ بیشتر برای نمای داخلی استفاده می شود.


جمعه 14 مرداد 1390  12:13 ب.ظ

دیوار خشک

در ساختمان‌سازی به قابی گچی که میان دو لایه ضخیم از کاغذ فشرده شود و برای ساخت دیوارهای داخلی و سقف از آن بهره بگیرند دیوار خشک گفته می‌شود. دلیل اینکه این محصول را دیوار خشک می‌نامند آن است که در ساخت آن از فرایند تولید مصالح تر مانند سیمان و گچ استفاده نمی‌شود.


دیوار خشک از دسته «سازه‌های نورد سرد» است و امروزه دیوارهای خشک به عنوان یکی از محصولات جایگزین دیوارهای گچی و سیمانی استفاده دارند. از دیوار خشک به عنوان پوشش‌های نهایی، پوشش سازه‌های بنا و جداکننده‌های داخلی استفاده می‌شود.


کاربرد دیوار خشک به جای دیوار بنایی باعث کاهش بار مرده به میزان ۳۵ درصد، کاهش نیروی مؤثر زمین‌لرزه بر ساختمان به میزان ۶۰ درصد، و کاهش هزینه تامین ایستایی ساختمان می‌شود.


درای وال تشکیل شده است از یک سری ناودانی گالوالیزه (به ناودانی افقی رانر و به ناودانی عمودی استاد گویند.)که ابتدا ی ناودانی افقی بر زیرسقف میخوابانند و به وسیله لیزر به ناودانی که بر روی کف گذاشته شده است تراز و بعد توسط تفنگ گازی با میخ های فولادی به زمین پرج میکنند.


بعد از این کا ر نوبت به گذاشتن ناودانی های عمودی به فواصل ۴۰ تا ۶۰ (بسته به ا و نوع کاربری )میرسد.


در درون ناودانی های عمودی ۳ سوارخ به فاصله گذاشته شده است که در واقع برای عبور لوله های تاسیساتی میباشد . بعد از گذاشتن ناودانی های عمودی با پیچ های سر مته دار ناودانی افقی را از بالا و پایین پیچ مکنند . حال به نوبت گذاشتن لوله های تاسیساتی میرسد و به دلیل اینکه داخل این دیوار خالی است دیگر نیازی به کنده کاری برای رد شدن لوله ها ندارد که این عمل باعث افزایش سرعت است. حال نوبت به نصب پوشش بر روی دیوار میگردد


پوشش های رایچ معمولا دو نوع هستند سیمانی و گچی ابعاد آنها حدودا۵/۱ در ۳۰۰ در ۱۲۰ سانتیمتر میباشد و مانند یک صفحه تخت میباشد که آن ر ا بر روی دیوار قرار داده و به وسیله پیچ آن را به ورق گالوالیزه پیچ میکنند بعد دیوار را بتونه کرده و درز گچ برگ ها را با نواری ارتچاعی میگیرند .

لازم به ذکر است که بزرگترین مزیتی که فیری وال را با درای وال های تمام دنیا جدا میکند اجرای سنگ به صورت سنتی و صنعتی بر روی این دیوار است . در روش صنعتی شما محدودیت طبقاتی ندارید زیرا طوری طراحی شده است که وزن هر قاب بر روی همان طبقه میباشد. و دیگر اینکه در این روش شما میتوانید مثلا از طبقه آخر یا هر قسمتی که دوست دارید شروع نمایید .

به راحتی و با پرت بسیار اندک و با سرعت بالا میتوان بر روی درای وال کاشی کاری نمود . البته فیری وال درای مزیت ویژه و منحصر به فرد در این ضمینه میباشد . بطوریکه میتوان بر روی آن به روش کاملا سنتی و دوغابی کاشی کاری و یا سیمان کاری کرد.و این به دلیل داشتن استراکجر ورق گرم و طراحی آن است.

یکی از استانداردترین پوشش ها در درای وال گچ برگ است گچ برگ تشکیل شده است از گچ خشک دیرگیر و روکش هایی در دو طرف با خاصیت هایی متفاوت که تمامی خاصیت های گچ برگ به روکش آن بستگی دارد البته نوع گچ مورد استفاده نیز اهمیت دارد.گچ برگ ها در انواع ساده -مقاوم در برابر رطوبت -مقاوم در برابر حریق و۰۰۰۰ تولید میگردند.ضخامت آنها از ۶ الی ۲۰  میلیمتر عرض آن ۱۰۰ الی ۱۲۰ سانت و ارتفاع آنها ۴۰/۲ الی ۳ متر میباشد.متاسفانه به دلیل ضعفهایی که دارند در ایران زیاد مورد استقبال قرار نگرفتند.

یکی دیگر از محاسن این دیوار قابلیت گج کاری و سیمان کاری بر روی آن است به طوریکه فیری وال را از درای وال های دیگر جدا میکند . البته دیده شده است که افراد بیسواد و نفهم اقدام به این کار بر روی درای وال های دیگر کرده اند . باید هشدار دهم ۱- به دلیل اینکه اکثر درای وال ها از گالوالیزه سرد تهیه میشوند.بعد از مدتی دچار زنگ زدگی میگردند.۲-عدم استفاده ازپیچ های مخصوص باعث زنگ زدگی و نمایان شدن جای پیچ ها به صورت زرد رنگ بر روی دیوار میشود.۳-عدم اجرای نامناسب مشکلاتی مثل پیچیدگی و رد صدا و پرت شدید حرارت میشود .۴-از همه مهمتر ضخامت ورق استفاده شده در درای وال ها جواب این کار را از نظر وزن متر مربع روی دیوار نمیدهد و بسیار خطرناک است.

همانطور که اشاره شده یکی از فرق های فیری وال با درای وال های دیگر در آن است که میتوان به راحتی از انواع پوشش ها ازجمله سنگ-چوب-کامپوزیت-شیشه-گچ برگ-گچ کاری سنتی-کاهگل-سیمان برگ-سیمان کاری سنتی-شات سیمان-پرلیت و .... بر روی آن استفاده نمایید.

به مراتب با توجه به صاف بودن این دیوار مقدار قابل توجهی از پرت مصالح جلوگیری شده و سرعت کار بالا میرود.


چهارشنبه 12 مرداد 1390  02:46 ب.ظ

ریشه لغوی:

کلمه سیمان از یک لغت لاتین به نام سی‌منت ( cement ) گرفته شده است و ماده ای است که دارای خاصیت چسبانندگی مواد به یکدیگر است و در حقیقت ، واسطه چسباندن است.
در صنایع ساختمانی ، سیمان به ماده ای گفته می‌شود که برای چسباندن مصالح مختلف به یکدیگر از قبیل سنگ و شن ، ماسه ، آجر و غیره بکار می‌رود و ترکیبات اصلی این سیمان از مواد آهکی است. سیمانهای آهکی معمولا از ترکیبات سیلیکات و آلومیناتهای آهک تشکیل شده‌اند که هم به‌صورت طبیعی یافت می‌شوند و هم قابل تولید در کارخانجات سیمان‌سازی هستند.
تاریخچه
اگرچه از زمانهای بسیار گذشته اقوام و ملل مختلف به نحوی با استفاده از سیمان در ساخت بنا سود می‌جستند، ولی اولین بار در سال 1824 ، سیمان پرتلند به نام "ژوزف آسپدین" که یک معمار انگلیسی بود، ثبت شد. به لحاظ شباهت ظاهری و کیفیت بتن‌های تولید شده از سیمانهای اولیه به سنگهای ناحیه پرتلند در دورست انگلیس ، سیمان به نام سیمان پرتلند معروف شد و تا به امروز برای سیمانهایی که از مخلوط نمودن و حرارت دادن مواد آهکی و رسی و مواد حاوی سیلیس ، آلومینا و اکسید آهن و تولید کلینکر و نهایتا آسیاب نمودن کلینکر بدست می‌آید، استفاده می‌شود.
ساختار سیمان
اساسا سیمان با آسیاب نمودن مواد خام از قبیل سنگ و آهک و آلومینا و سیلیسی که به صورت خاک رس و یا سنگهای رسی وجود دارد و مخلوط نمودن آنها با نسبتهای معین و با حرارت دادن در کوره‌های دوار تا حدود 1400درجه سانتی‌گراد بدست می‌آید. در این مرحله ، مواد در کوره تبدیل به گلوله‌های تقریبا سیاه رنگی می‌شوند که کلینکر نامیده می‌شود.

کلینکر پس از سرد شدن ، با مقداری سنگ گچ به‌منظور تنظیم گیرش ، مخلوط و آسیاب شده و پودر خاکستری رنگی حاصل می‌شود که همان سیمان پرتلند است. با توجه به نوع و کیفیت مواد خام ، سیمان با دو روش عمده‌تر و خشک تولید می‌شود، ضمن اینکه روشهای دیگری نیز وجود دارد. البته امروزه عمومـا از روش خشک در تولید سیمان استفاده می‌شود، مگر در مواردی که مواد خام ، روش تر را ایجاب کند، زیرا در روش خشک ، انرژی کمتری برای تولید مورد نیاز است.
ترکیبات شیمیایی سیمان
مواد خام مورد مصرف در تولید سیمان در هنگام پخت با هم واکنش نشان داده و ترکیبات دیگری را بوجود می‌آورند. معمولا چهار ترکیب عمده به‌عنوان عوامل اصلی تشکیل دهنده سیمان در نظر گرفته می‌شوند که عبارتند از:


    سه کلسیم سیلیکات (3O2=C3S) 


    دو کلسیم سیلیکات ( 2CaOSiO2=C2S) 


    سه کلسیم آلومینات (3CaOAl2O3=C3A) 


    چهار کلسیم آلومینو فریت (4CaOAl2O3Fe2O3) 


که اختصارا اکسیدهای CaO را با C و SiO2 را با S و Al2O3 را با A و Fe2O3 را با F نشان می‌دهند. سیلیکاتهای C3S و C2S مهمترین ترکیبات سیمان در ایجاد مقاومت خمیر سیمان هیدراته می‌باشند. در واقع سیلیکاتها در سیمان ، ترکیبات کاملا خالصی نیستند، بلکه دارای اکسیدهای جزئی به‌صورت محلول جامد نیز می‌باشند. این اکسیدها اثرات قابل ملاحظه ای در نحوه قرار گرفتن اتمها، فرم بلوری و خواص هیدرولیکی سیلیکاتها دارند.

ترکیبات دیگری نیز در سیمان وجود دارند که از نظر وزن قابل ملاحظه نیستند، ولی تأثیرات قابل ملاحظه ای در خواص سیمان دارند که عمدتا عبارتند از: MgO،TiO2،Mn2O3،K2O،NaO2، که اکسیدهای سدیم و پتاسیم به نام اکسیدهای قلیایی شناخته شده‌اند. آزمایشها نشان داده است که این قلیائی‌ها با بعضی از سنگدانه‌ها واکنش نشان داده‌اند و حاصل این واکنش باعث تخریب بتن شده است. البته قلیائی‌ها در مقاومت بتن نیز اثر دارند.

وجود سه کلسیم آلو مینات (C3A) در سیمان نقش عمده ای در مقاومت سیمان به جزء در سنین اولیه ندارند و در برابر حملات سولفاتها نیز که منجر به سولفوآلومینات کلسیم می‌شود، مشکلاتی به بار می‌آورد، اما وجود آن در مراحل تولید ، ترکیب آهک و سیلیس را تسهیل می‌کند. میزان C4AF در سیمان هم در مقایسه با سه ترکیب دیگر کمتر است و تأثیر زیادی در رفتار سیمان ندارند، ولی در واکنش با گچ ، سولفو فریت کلسیم را می‌سازد و وجود آن به هیدراسیون سیلیکاتها شتاب می‌بخشد.

مقدار و اندازه واقعی اکسیدها در ترکیبات انواع سیمان ، مختلف است. البته باقی مانده نامحلول نیز که عمدتا از ناخالصی‌های سنگ گچ حاصل می‌گردد، اندازه گیری می‌شود، تا حدود 1,5 درصد وزن در سیمان مجاز است. افت حرارتی نیز که دامنه کربناسیون و هیدراسیون آهک آزاد و منیزیم آزاد را در مجاورت هوا نشان می‌دهد، تا حدود 3 الی 4 در صد وزن سیمان اندازه گیری می‌شود.
هیدراسیون سیمان
ماده مورد نظر ما ملات یا خمیر سیمان است که با اختلاط آب و پودر سیمان ماده چسباننده ای می‌شود. در واقع سیلیکاتها و آلومیناتهای سیمان در مجاورت آب محصولی هیدراسیونی را تشکیل می‌دهند که کم‌کم با گذشت زمان ، جسم سختی بوجود می‌آید.

دو ترکیب عمده سیلیکاتی سیمان یعنی C3S و C2S عوامل عمده سخت شدن سیمان هستند و عمل هیدراسیون روی C3S سریعتر از C2S انجام می‌گیرد.
حرارت هیدراسیون
همانند هر واکنش شیمیایی ، هیدراسیون ترکیبات سیمان نیز حرارت‌زا است و به میزان حرارتی که در هر گرم از سیمان هیدراته در اثر هیدراسیون در دمای معینی تولید می‌گردد، حرارت هیدراسیون گفته می‌شود و به روشهای مختلفی قابل اندازه گیری است. درجه حرارت و دمائی که در آن عمل هیدزاسیون انجام می‌شود، تأثیر قابل ملاحظه ای در نرخ حرارت تولید شده است دارد.

برای سیمانهای پرتلند معمولی ، حدود نصف کل حرارت تا سه روز و حدود 3,4 حرارت تا حدود 7 روز و تقریبا 90 در صد حرارت در 6 ماه آزاد می‌شود. در واقع حرارت هیدراسیون بستگی به ترکیب شیمیایی سیمان دارد و تقریبا برابر است با مجموع حرارتهای ایجاد شده یکایک ترکیبات خالص سیمان ، اگر به صورت جداگانه هیدراته شود.

هر گرم از سیمان تقریبا 120 کالری حرارت آزاد می‌کند. چون هدایت حرارتی بتن کم است، لذا حرارت می‌تواند به‌عنوان یک عایق حرارتی عمل نماید. از طرف دیگر حرارت تولید شده بوسیله هیدراسیون سیمان می‌تواند از یخ زدن آب در لوله‌های موئین بتن تازه ریخته شده جلوگیری نماید. بنابراین آگاهی به خواص حرارت‌زایی سیمان می‌تواند در انتخاب نوع مناسب سیمان برای هدف مشخصی مفید باشد.

همانطور که گفته شد، نقش اصلی در مقاومت سیمان C3S و C2S ایفا می‌کنند و C3S در 4 هفته سنین اولیه و C2S پس از آن مقاومت سیمان را ایجاد می‌کنند. نقش این دو ترکیب در مقاومت سیمان پس از یک سال تقریبا مساوی می‌شود.


آزمایشهای سیمان
به لحاظ اهمیت کیفیت سیمان در ساختن بتن ، معمولا تولید کنندگان ، آزمایشهای متعدد و استاندارد شده ای را برای کنترل کیفیت سیمان انجام می‌دهند و بعضا نیز مصرف‌کنندگان برای اطمینان خاطر ، خواص سیمان تولید شده را از کارخانجات درخواست می‌کنند و گاها نیز آزمایشهایی انجام می‌دهند. خواص فیزیکی سیمان عمدتا عبارتست از نرمی سیمان ، گیرش سیمان ، سلامت سیمان و مقاومت سیمان.
نرمی سیمان
از آنجا که هیدراسیون از سطح ذرات سیمان شروع می‌شود، مساحت تمامی سطح سیمان موجود در هیدراسیون شرکت دارند. بنابراین نرخ هیدراسیون بستگی به ریزی سیمان دارد و مثلا برای کسب مقاومت سریعتر نیز به سیمان نرم تر یا ریزتر می‌باشد. اما باید توجه داشت که همیشه یک سیمان نرم از نظر اقتصادی و فنی مقرون به صرفه نیست، زیرا هزینه آسیاب کردن و اثرات بیش از حد نرم بودن سیمان بر خواص دیگر آن مانند نیاز بیشتر به گچ برای تنظیم گیرش ، کارآیی بتن تازه و سایر موارد نیز باید مد نظر باشد.

نرمی یکی از خواص عمده سیمان است که معمولا در استانداردها با سطح مخصوص تعیین می‌شود (m2/kg). روشهای متداول و متفاوتی برای تعیین نرمی سیمان در دنیا بکار گرفته می‌شود. استاندارد ملی ایران به شماره 390 تعیین نرمی سیمان را مشخص می‌کند.
گیرش سیمان
کلمه گیرش برای سفت شدن خمیر سیمان بکار برده می‌شود، یعنی تغییر وضعیت از حالت مایع به جامد. گیرش به‌علت هیدراسیون C3S و C2A با افزایش دمای خمیر سیمان اتفاق می‌افتد. گیرش اولیه مربوط به افزایش سریع دما و گیرش نهایی مربوط به دمای نهایی است. مدت زمان گیرش سیمان با افزایش درجه حرارت کاهش می‌یابد، ولی آزمایش نشان داده است که در دمای حدود 30 درجه سانتی‌گراد ، اثر معکوس را می‌توان مشاهده نمود. در درجات حرارت پائین ، گیرش سیمان کند می‌شود. 

واژه نامه سیمانی
باتال:نوعی ملات ،مخلوط شن و آهک وسیمان
استر:کشیدن پی در پی ملات بر سطح دیوار به منظور پر شدن بندها واندودکاری
اندود: روکشی از جنس ملات ،روکش کردن با ملات ،با ملاتی که بر سطح کار بمالند ، آغشته کردن
باتارد : ملاتی متشکل از ماسه و آهک وسیمان
بیختن: الک کردن ،دانه بندی کردن مصالح با غربال
پی : پایه ،شالوده ریشه و پایه بنا
پی ریزی : پی سازی ، ساخت پی و شالوده بنا
تخته ماله : ماله چوبی تسطیح کردن ملات با ماله چوبی
تگرگی : ملات و اندود که به واسطه نوع پاشیدن روی سطوح و یا داشتن سنگ ریزه زبر ودانه دار است واغلب به عنوان شیوه ای تزئینی به کار می رود .
تن گذار : قسمت باربنا ، استخوان بندی که قابل رویت است .
روبنا : نما ، آنچه با آن رویه دیواره های بنا را بپوشانند.
روکش : پوشش سطحی دیوار ،لایه تزئینی خارجیدر ودیوارو ...
رویه : روکش ، بخش سطحی دیوار ،ملاتی که بر روی دیوار می کشند.
سرند: غربال ، الک
شیار دار: نوعی موزائیک و کف پوش جهت فرش حیاط و بام با خطوط گود و برجسته
عسلی: ملاتی که کاملاً با مواد ترکیبی مخلوط شده است ، ملات شل.
عیار: نسبت بین اجزا ملات ،درصد ترکیبات ملات.
خله: خاک ، سیمان،گچ و...
کفراژ: قالب بندی بتون
ملات: ملاط ، مخلوط آهک وماسه و سیمان و... خمیرهای چسبنده ای که برای پوشش سطوح وچسباندن مصالح ساختمانی به یکدیگر به کار میرود.
لوز: حالت و چسبندگی ملات
ناخنک: زوائه کناره آجر وملات
ملات ماسه سیمان: مرغوبترین نوع ملات در ساختمان ،از این مصالح در جهت ساختن مخازن بزرگ آب زیر زمینی یا مخازن هم سطح زمین منبع های هوایی استفاده می شود. در سد سازی با مصالح مختلف در فرمهای شگرف مورد استفاده فراوان است از این ملات می توان در تمام قسمتهای ساختمان استفاده کرد مانند اجر کاری ،کاشی کاری، سیمان کاری ،فرش کف ، سنگ کاری و...
نمای سیمانی : سیمان اندود کردن نمای ساختمان
سیمان: واژه ای لاتینی که از کلمه caedimentum ویا caementun گرفته شده است و معنی آن خرده سنگ است . سیمان ماده چسبنده ای است به رنگ خاکستری که در محاورت آب وهوا وبعضی از انواع آن بدون مجاورت هوا در اثر فعل و انفعالات پیچیده شیمیائی سخت گشته و قطعات خرده سنگ مجاور خود را به یکدیگر می چسباند.
سیمان اولین بار توسط شخصی در انگلستان کشف شد و چون رنگ آن بعد از خشک شدن به رنگ سنگهای ساحلی جزیره پرتلند بود بنام سیمان پرتلند معروف گردید. قطر دانه های سیمان حدود 2 میکرون است وهر قدر دانه های سیمان درشت باشد سیمان نامرغوب است.
سیمان پزی کلینگ : ایجاد فعل وانفعالات شیمیایی بوسیله حرارت بین مواد متشکله آن تا مواد به صورت دانه هائی به درشتی فندق درآید به این دانه ها که در حرارت عرق کردند تشکیل می شود در اصطلاح سیمان پزی کلینگ میگویند .
سیمان پر تلند : رایج ترین نوع سیمان مصرفی در دنیا با فرمول حدود 65 % آهک CAO ، حدود 20% سیلیس SIO2 ،حدود 6 %اکسید آلومینیوم AL2O3 ،حدود 4% اکسید منیزیم MGO ،و حدود3% انیدرید سولفرو SO3 و چند درصد نیز مواد دیگر .
سیمان پر تلند نوع یک : سیمان معمولی برای کلیه ساختمان های بتن آرمه از قبیل پل ،تونل ،کانال های آب و راهسازی در استفاده از سیمان پرتلند نوع1 باید دقت شود که ساختمان در معرض حمله سولفاتها از طریق خاک وآب قرار نگیرد.
سیمان پرتلند نوع دو: نوعی سیمان که در مواقعی که حمله سولفاتها نسبتاً کم است مورد استفاده قرار می گیرد .
ساختن کانال های فاضلاب به دلیل کمتر بودن درجه حرارت هیدراتاسیون این نوع سیمان نسبت به نوع یک در مواقعی که بتن ریزی در هوای گرم صورت میگیرد استفاده از این نوع بتن پیشنهاد می گردد .
سیمان پر تلند نوع سه : این نوع سیمان زود گیر تر بوده ودر مواقعی که می باید قالب های بتن زودتر شود ویا از قطعه ریخته شده زودتر استفاده گردد از این نوع سیمان استفاده می شود.
سیمان پر تلند نوع چهار : از یانم نوع سیمان به علت ایجاد کمترین مقدار حرارت هیدروتاسیون در بتن ریزی های حجیم مانند سد ها مصرف می شود.
سیمان پر تلند نوع پنج : ازاین نوع سیمان فقط در زمانی که قطعه ساخته شده در معرض حمله شدید سولفاتها قرار می گیرد استفاده می شود.
سیمان انبساطی : سیمانی که در موقع سخت شدن ازدیاد حجم پیدا کرده وبرای آبندی آب انبار ها و استخر ها مورد استفاده قرار می گیرد.
سیمان طبیعی : سیمان سیلیکاتهای آلومینیوم ، این نوع سیمان بوسیله آسیاب به پودر تبدیل شده و آنرا با هیدرات کلسیم مخلوط می نمایند و از آن ملات آبی به دست می آورند .
سیمان آهنگدازی : سیمانی نسبتاً نامرغوب که از تفاله سربار و کوره های ذوب آهن به دست می آید .
سیمان چاه کنی : نوعی سیمان که در گرمای زیاد سخت می شود و در صنعت نفت مصرف دارد .
سیمان واترپروف : اگر به سیمان محلول های صابونی فلزی اضافه گردد بتن تهیه شده از این سیمان مقاومت بیشتری در مقابل نفوذ آب دارد . 



دوشنبه 3 مرداد 1390  03:01 ب.ظ

تمیزکردن نمای ساختمان
در تمیز کردن نمای ساختمان نکاتی را باید رعایت کرد که به شرح زیر می باشد :

1- به طور مسلم ، در مواقع بنایی روی سطوح دیوارهای آجری ، سنگهای نما ، اندودهای سیمانی و اندودهای شیمیایی ملات پاشیده می شود که قبل از سکنی گزیدن در ساختمان باید این ملاتها از سطح نما گرفته شود.

2- شوره سفید رنگ در آجرهایی دیده می شود که در اثر مکش آب و یا جذب رطوبت ، نمکهای موجود در گل پخته را به شکل کپک بر سطح آجرکاری ساختمان
نمایان می سازند. ابتدا به علت ناچیز بودن آن را جارو می زنیم . چنانچه شوره زیاد باشد ، آن را چند بار با آب و جارو می شوییم . اگر با شستن برطرف نشد ، با اسید رقیق و برس سیمی ، شوره های حاصله را از نما پاک می کنیم.

3- در شهرهای بزرگ صنعتی ، سطوح تمامی بناهایی که در کنار کارخانه ها قرار دارند ، ممکن است دوده بگیرد . چنانچه دوده چرب نباشد ، با جارو و گردگیری می توان آن را تمیز کرد. اما اگر دوده چرب باشد ، به نسبت غلظت چربی آن از اسیدهای رقیق تا غلیظ استفاده می کنیم که پس از مصرف ، فورا باید سطح نما را با آب بشوییم . قابل توجه اینکه استفاده از اسید غلیظ باید به اندازه ای باشد که سطح آجرکاری و یا سنگهای آهکی دچار فرسودگی و خوردگی نشود.

4- زنگ فلزات مانند آهن و مس بر سطح نما اثرات ناهنجاری می گذارد.

5- رشد خزه ها نیز بر دیوار نما اشکالاتی ایجاد می کند و باید زدوده شوند ؛ زیرا ریشه های فرعی در بند آجرکاری که ملات خاکی دارد ، اثر می کند و باعث لقی و جا به جایی آجرها می شود . همچنین حشرات و باکتریها لابه لای شاخه ها و برگهای خزه ها لانه می کنند و زندگی انسان را دچار مخاطره می سازند.

6- شوره بر اثر رطوبت موضعی مانند ترکیدگی لوله در خاک و دیوار پیش می آید و نما را نا زیبا می سازد که رفع نقایص آن را در بالا شرح دادم.

7- پاشیدگی قیر یا آسفالت در سطح دیوار و نما به هنگام کار که نحوه برطرف کردن آن ذکر خواهد شد.

8- رنگهای روغنی مانند نقاشیها و شعار نویسی دیواری .

9- دوده قهویه ای و سیاه که از دودکش بخاریها بوجود می آید.

10 – نماهای رنگ آمیزی شده که بر اثر مرور زمان ، لکه لکه و یا بی رنگ می شوند و در این حالت ، باید دوباره رنگ آمیزی شوند.



روش تمیز کردن نمای ساختمان
:

1- زمانی که جرمه روی نما ناچیز و سطحی است ، می توانیم روی آن آب بپاشیم و هنگام حرکت آب از بالا به طرف پایین ، با سنباده غیر سیمی یا مویی و در مواردی سنگساب دستی سطح را سایش دهیم . سپس با آب گرفتن جرمها ، نما را تمیز کنیم.

2- اگر جرم روی نما زیاد باشد ، یا نما به رنگ روغنی آغشته باشد و یا مورد دیوارنویسی واقع شده باشد ، برای تمیز کردن آن ، از روش تمیز کردن مکانیکی و وزش ماسه ای با فشار دستگاه استفاده می کنیم . در این روش ، باید فشار ماسه ای به حدی باشد که نما دچار خلل و فرجهای ریز نکند. معمولا این روش برای نماهایی مفید است که مصالح سخت دارند ؛ مانند سنگ کاریهای تزئینی . در این دستگاه ، چهار نوع شلنگ با قطرهای مختلف وجود دارد که از آنها برای زدودن جرم استفاده می شود. لازم به ذکر است که نوع ماسه های به کاررفته در این عمل باید غیر سیلیسی باشد تا برای کارگران زیان آور نباشد و همین طور غبارهایی را که از ماسه به وجود می آید ، پس از پایان کار با آب می شوییم و تمیز می کنیم . بدیهی است که پاشیدن آب ممکن است از درزها به قسمتهای داخلی ساختمان اثر کند . در آخر نیز توجه گردد که برسهای مکانیکی که با چرخش و حرکت دورانی سطح را تمیز می کنند باید با دقت انجام شوند تا اولا امواجی در سطح نما بوجود نیاید و ثانیا گرد حاصله برای کارگران زیان آور نباشد.

تمیز کردن نما با مواد شیمیایی :

برخی از مواد شیمیایی و نمکها می توانند در نما های سنگی ، آجری و نما با مصالح دیگر
، خسارت کلی وارد آورند و باعث تخریب آنها و یا به وجود آمدن لکه و حفره هایی در سطوح شوند که بین آنها به موارد زیر اشاره می کنم :

1- اسید رقیق فلوئوریدریک : این اسید را به مقدار 10% با آب مخلوط می کنیم و با قلم ، چکته و یا فرچه بر سطحی که قبلا با آب خیس شده است ، می مالیم . سپس با برس چرمی سایش می دهیم و بلافاصله با آب می شوییم.

2- اسید فسفریک : برای پاک کردن زنگ آهن ، محلول اسید فوق را با سمپاش و یا برس به سطحی که قبلا خیس کرده ایم ، میزنیم و با برس نرم دیگری بر کحل آن می کشیم و بلافاصله آن را با آب شستشو می ئهیم . این اسیدها سطح شیشه را می خورند و دچار یخزدگی می کنند . به این ترتیب ، جلای سنگهای نما در کنار پنجره و یا نماسازی رو کار از بین می رود . در ضمن ، تخته های زیر پایی را فاسد و در بعضی موارد سوراخ می کنند . پاشیدن شدن اسید مذکور بر دست و بدن سبب سوختگی شدید می شود.

3- تمز کردن بوسیله بخار آب : با دستگاه ، آب گرم و بخار را بر سطح کار می پاشیم . برخی از موارد سطح نما در بخار آب حل و شسته می شود ؛ اما استفاده از این روش از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه نیست . در آخر نیز نکته ای را بنده یادآوری می کنم که قبل از استفاده از مواد شیمیایی جهت تمیز کردن کل نما ، سطح کوچکی را به طور آزمایشی تمیز می کنیم و پس از اطمینان از اینکه اشکالی پیش نخواهد آمد ، نما را پاک خواهیم کرد. در مواردی ، استفاده از آب تنها ، سبب انتقال نمکها از دل کار بر سطح کار می شود که در این صورت ، سطح کار دائم شوره می زند.

تمز کردن دوده از نما با شستشو :

1- لکه هایی را که از دوده بخاری حاصل می شود ، می توان با آب گرم و مواد کف کننده ، بویژه صابون شست.

2- چنانچه دوده چرب باشد ، دو تا سه بار شستشو با آب و صابون ، تمیز می شود.

3- چنانچه دوده بسیار چرب باشد ، می توان از گل " مهل" یا " تالک" و یا " تری کلروراتیلن"

خمیری تهیه کرد و بر سطح لکه گذاشت و پس از خشک شدن ، سطح مذکور را با برس تراشید و چربی غلیظ را از آن گرفت. و باید دقت شود که این عمل در هوای آزاد انجام شود تا خطر تنفسی برای کارگران پیش نیاید. لازم به ذکر است که گرفتگی در دودکشهای داخلی مانند آبگرمکن و بخاری به علت سطوح غیر صیقلی آنهاست . دود در خلل و فرجهای آنها و بویژه در لوله های سیمانی نشست و پس از مدتی دودکش را مسدود می کند . معمولا از پشت بام ، سنگ کیلو را با طنابی محکم به درون سوراخ دودکش می بندیم و بعد بالا و پایین می کشیم . با این عمل ، دوده ها از سوراخ آن بیرون می ریزد . اگر پارچه زبری نیز اطراف وزنه ببندیم ، جداره دودکش بمراتب بهتر پاک می شود. در بازار ایران نیز وسیله موجود می باشد که مجموعه ای از فنرها و وزنه است که برای تمیز کردن دودکش ها مورد استفاده قرار می گیرد.

پاک کردن اثرات قیر و قطران از روی نمای ساختمان :

1- لکه های قیر و قطران را می توان تراشید و اثرات باقی مانده آن را با خمیری که از ترکیب " تالک" و یا " گل مهل" حلالی همچون " تولوئن " و یا " تری کلروراتیلن " و یا " جوهرهای معدنی" به دست می آید ، پاک نمود. پس از خشک شدن خمیر ، آن را با برس از سطح نما می تراشیم . به طور مسلم ، چون این مواد شیمیایی است ، کارکردن با آنها با احتیاط و دقت لازم انجام شود .

2- هنگام صبح که هوا خنک است ، با احتیاط کامل می توان با ضربه نوک کاردک ، قیر را از سطح کار تراشید.

3- می توانیم پارافین را روی محلی که قیر به صورت مذاب و لکه بر سطح آجرکاری نشسته است ، بکشیم و لکه ها را پاک کنیم.

4- لوله های بخاریهایی که گالوانیزه نیستند ، در اثر آب باران و برف ، زنگ آبه قهوه ای رنگی در سطح نما ایجاد می کنند که با آغشته سازی محل به محلول پارافین ، لکه ها از بین خواهند رفت .

5- اثرات موجود از لکه های قهوه ای منگنز را نیز با یک واحد " پراکسید هیدروژن " و یک واحد " اسید استیک " که در چهار واحد آب حل می کنیم ، می توانیم از بین ببریم.

6- در تماس چربیهای مرطوب با نما ، رنگهای خاکستری و قهوه ای که از صمغ چوب و یا مازوت خارج می شود ، بر سطح نما اثر می کند. برای پاک کردن آنها ، محلول اسید " اکزولیک " را در چهار واحد آبگرم و داغ حل می کنیم. سطح رنگی را با محلول به دست آمده آغشته می کنیم و با مالش برس سیمی ، نگها را از بین می بریم .

چون مواد مصرفی ، شیمیایی هستند باید این کارها را با وسایل کامل ایمنی و توجه خاص به اصول صحیح انجام داد.


کربن نانو تیوبنانو لوله‌ های كربنی‌ كه از صفحات كربن به ضخامت یك اتم و به شكل استوانه‌ای توخالی ساخته شده است در سال 1991 توسط سامیو ایجیما (از شركت Nec ژاپن) كشف شد. خواص ویژه و منحصر به فرد آن ازجمله مدول یانگ بالا و استحكام كششی خوب از یك طرف و طبیعت كربنی بودن نانولوله‌ها (به خاطر این كه كربن ماده‌ای است كم وزن، بسیار پایدار و ساده جهت انجام فرایندها كه نسبت به فلزات برای تولید ارزان‌تر می‌باشد) باعث شده که در دهه گذشته شاهد تحقیقات مهمی در كارایی و پرباری روش‌های رشد نانولوله‌ها باشیم. ساخت کامپوزیت های CNT با مواد و مصالح ساختمانی موجود، استفاده از رشته ها و ریسمان های CNT بعنوان اجزاء ساخت و سیستم های انتقال حرارت CNT بعلت دوام و استحکام فوق العاده، سختی و aspect ratio بسیار بالا تقویت کننده های بسیار عالی هستند. پلیمر، سیمان و شیشه همگی کاندیدهای بالقوه ای برای مواد ماتریکس CNT هستند. در مورد کامپوزیت های پلیمر – CNT صحبت شد. در ادامه کامپوزیت های سیمان – CNT با جزئیات بیشتر شرح داده خواهند شد.

شیشه تقویت شده با CNT یا نانوفایبرهای دیگر بعلت امکان توانائی نانو فایبرها یا نانو تیوب ها در جهت تقویت استحکام بدون مزاحمت در انتقال نور مورد توجه اند.

به هرحال، کار کمی روی رفتار اپتیکی (نوری) نانوفایبرها از این منظور انجام شده، موفقیت این دیدگاه درعمل مشخص خواهد شد.

تولید CNT های بلندتر که بتوانند به فرم ریسمان در آینده امکانات بدیهی و واضحی برای کاربردهای مثل پل های معلق (suspension bridges) ایجاد خواهد کرد. استحکام و الاستیسیتی CNT امکان طراحی Spans (طلق ها و پله ای) بطور قابل توجهی بلندتر از چیزی که تکنولوژی موجود ممکن می سازد را بوجود خواهد آورد.
همچنین استفاده از ریسمان های CNT در ساختمان
های بتن بهسازی شده ممکن است عملی نباشد. کربن نانو تیوب ها همچنین بعنوان موادی برای ساخت ساختارهای خیلی بزرگ - space based مثل بالابرهای فضائی مورد بحث و بررسی قرار گرفته اند.

این سیستم های کابلی قابلیت تئوریکی رسیدن به ماوراء Geo Synchronous orbits از سطح زمین را دارند. اتاقک های بالابر همزمان بالا و پایین می روند و کابل امکان انتقال بار از فضا به زمین و بالعکس را با کمترین انرژی فراهم خواهد ساخت. باید دید چنین ساختارهایی امکان طراحی و ساخت خواهند یافت یا خیر، چنین به نظر می رسد که CNT تنها ماده ای است که تحمل کلان ساختمانی بارهای لازم را خواهد داشت.

هدایت حرارتی کربن نانو تیوب های کاربردهای دیگری نیز ارائه می دهد. از آنجائیکه دانسیته مناسب از کربن نانو تیوب ها می توانند قادر به هدایت سریع حرارت از سطح تماس به حفره های حرارتی (Heat Sinks) باشند امکان تحقق کامپوزیت
مواد اصلاح شده از نظر مقاومت حرارتی مطرح می گردد. همچنین بعدها ممکن است توسعه مواد عایق کننده و لوله های حرارتی، بهره مندی از اختلاف هدایت حرارتی در طول و عرض لوله ها را تحقق بخشد. یکی از کاربردها می تواند گرم کردن ساختمان ها باشد که جایگزین سیستم های بر مبنای مایع موجود، برای گرما دهی طبقات خواهند شد.


شنبه 14 خرداد 1390  01:19 ب.ظ

تراورتن ( Travertin)، نوعی سنگ آهک متخلخل است که از گروه سنگ‌های تزیینی به شمار می‌رود. این سنگ بجا مانده از رسوبات آب‌های معدنی غارها یا چشمه‌های آب گرم یا از رسوب کف دریاها و رودخانه‌ها است که به صورت پهنه‌های نسبتا وسیع دیده می‌شوند.

تراورتن دارای رنگ‌های متنوع و بافت نواری شکل است که در اثر حضور ترکیبات آهن، کلسیم و دیگر ناخالصی‌ها ایجاد شده‌است. این سنگ در رنگ‌های زرد، قهوه‌ای، قرمز، لیمویی، خاکستری، سیاه و سفید قابل تولید است.سنگ های تراورتن گاهاً به صورت تصادفی شال دار یا بدونه شال می باشد.

سنگ های ساختمانی تراورتنتراورتن به علت داشتن حفرات، عایق حرارتی و صوتی است. سنگ تراورتن از مقاومت قابل قبولی برخوردار می‌باشد. این سنگ را می‌توان به ۲ شکل موج دار و بدون موج برش داد. تراورتن دارای سوراخ‌ها و حفراتی است که بایستی در هنگام فراوری سطح آن پر شود. وجود حفره در تراورتن باعث می‌شود در هنگام نصب سنگ، ملات سیمانی داخل این حفرات نفوذ کرده و از سقوط سنگ جلوگیری کند.عیب بزرگ سنگ های تراورتن عدم یکدستی رنگ و طرح آنها می باشد و عیب دیگر آن است که سست و گلی می باشد به عنوان مثال اگر سنگ خیس باشد و به دمای انجماد فوری برسد، خورد خواهد شد.به همین دلیل در کارخانجات روی کوپ ها را میپوشانند.
تراورتن در نماهای روکار داخلی و بیرونی و همچنین برای سنگ فرش کردن قابل استفاده‌است.

تراورتن سنگی كلسیم دار می باشد . ازنظر رنگ ازسفید تا خاكستری ، نقره ای ، زرد ، قرمز، قهوه ای تیره موجود می باشد. سطح تراورتن مناسب جهت بتونه و پر نمودن ،پولیش و آنتیك نمودن می باشد.  در عین حال در شرایط آب و هوائی گرم می توان جهت مصارف خارجی نیزاز آن استفاده نمود .


تراورتن و لاشه سنگ در ایران:

عمده معادن تراورتن در ایران، در استان مرکزى و در حوالى شهرستان محلات متمرکز شده اند. معمولاٌ در هنگام استخراج معادن تراورتن به ویژه در مواقعى که سنگ، داراى کلیواژ، درزه و شکاف و شکستگى باشد و درزه هاى موجود در سنگ به یکدیگر نزدیک باشند، مقدار زیادى لاشه سنگ (حدود 20 درصد میزان استخراج) ایجاد مى شود. این مواد به عنوان محصولات جنبى معدن به حساب مى آیند که با یک برنامه ریزى اصولى و مدون مى توان براى آنها محل مصرف تعیین نموده و در نتیجه باعث افزایش بازدهى کار و سوددهى معدن و کاهش میزان باطله تا حد مطلوب شد. مطالعات انجام شده نشان مى دهد که لاشه سنگ تراورتن در صنایع مختلف نظیر صنعت سیمان، مصنوعات سنگى و هنرى و مجسمه سازى، پودرسنگ، سنگ موزاییک، کاشى سنگى، سنگ مصنوعى، خرده سنگ، صنایع شیمیایى، تولید کاغذ، پلاستیک سازى، پرکننده، سنگ فرش و در تهیه انواع مصالح ساختمانى کاربرد دارد. در مطالعه حاضر صنایعى که مى توانند از این ماده به عنوان ماده اولیه استفاده کنند مشخص گردیده و خوشبختانه به دلیل صنعتى بودن منطقه، تعداد این صنایع زیاد است و به منظور استفاده بیشتر و بهینه تر از این مواد مى توان حتى در جهت توسعه صنایع موجود برنامه ریزى کرد.وجود حجم عظیمى از لاشه تراورتن (در حدود 537 تن در روز) که بخش عمده اى از آن در صنعت سیمان قابل استفاده است مى تواند به عنوان یک منبع آلترناتیو و ثانویه در کنار آهکهاى موجود در منطقه (قسمت شمالى محلات و حوالى دلیجان) ماده اولیه یک کارخانه سیمان را تامین نماید که بایستى بطور دقیق مکان یابى و طراحى گردد.


جایگزین مناسب سنگ و تراورتن:

 امروزه در ساختمان ها معمولاً ورق های آلومینیوم کامپوزیت به جای سنگ های تراورتن به کار می روند. دلیل این امر قیمت مناسب، وزن کم، مقاومت بالا، طرح بسیار زیبا و پایداری و دوام و جنس این ورق ها و پنل های آلومینیوم کامپوزیت می باشد. پس می توان این ورق ها و پانل ها را بهترین رقیب و جایگزین برای سنگ های ساختمانی و تراورتن دانست.


شنبه 17 اردیبهشت 1390  02:05 ب.ظ

این وبلاگ برای دانشجو های مهندسی معماری یا افراد علاقه مند به معماری ساخته شده. اطلاعات مفید مربوط به معماری، ساختمان سازی، نمای داخلی و خارجی ساختمان و درس ها و واحد های درسی دانشجو های این رشته و ...  در قالب پست هایی روی این وبلاگ قرار خواهد گرفت.

بیشتر مطالب و پست های این وبلاگ مربوط به نمای ساختمان و زیبایی و مقاومت مصالح آن خواهد بود.